金屬零件的內(nèi)在質(zhì)量主要取決于材料和熱處理。因熱處理為特種工藝所賦予產(chǎn)品的質(zhì)量特性往往又室補直觀的內(nèi)在質(zhì)量，屬于“內(nèi)科”范疇，往往需要通過特殊的儀器（如：各種硬度計、金相顯微鏡、各種力學(xué)性能機）進行檢測。在GB/T19000－ISO9000系列標準中，要求對機械產(chǎn)品零部件在整個熱處理過程中一切影響因素實施**控制，反映原材料及熱處理過程控制，質(zhì)量檢驗及熱處理作業(yè)條件（包括生產(chǎn)與檢驗設(shè)備、技術(shù)、管理、操作人員素質(zhì)及管理水平）等各方面均要求控制，才能確保熱處理質(zhì)量。為此，為了提高我公司熱處理產(chǎn)品質(zhì)量，遵循熱處理相關(guān)標準，按零件圖紙要求嚴格執(zhí)行，特制定本規(guī)范

不銹鋼熱處理檢驗方法和規(guī)范

一、使用范圍：

本規(guī)范適用于零件加工部所有熱處理加工零件。

二、硬度檢驗：

通常是根據(jù)金屬零件工作時所承受的載荷，計算出金屬零件上的應(yīng)力分布，考慮**系數(shù)，提出對材料的強度要求，以強度要求，以強度與硬度的對應(yīng)關(guān)系，確定零件熱處理后應(yīng)具有大硬度值。為此，硬度時金屬零件熱處理*重要的質(zhì)量檢驗指標，不少零件還時唯壹的技術(shù)要求。

1、常用硬度檢驗方法

2、待檢件選取與檢驗原則如下：為保證零件熱處理后達到其圖紙技術(shù)（或工藝）要求，待檢件選取應(yīng)有代表性，通常從熱處理后的零件中選取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，對每一個待檢件的正時試驗點數(shù)一般應(yīng)不少于3個點。通常連續(xù)式加熱爐（如網(wǎng)帶爐）:應(yīng)在連續(xù)生產(chǎn)的網(wǎng)帶淬火入回火爐前、回火后入料框前的網(wǎng)帶上抽檢3－5件/時。且及時作檢驗記錄。同時，若發(fā)現(xiàn)硬度超差，應(yīng)及時作檢驗記錄。同時，若發(fā)現(xiàn)硬度越差，應(yīng)及時進行工藝參數(shù)調(diào)整，且將前1小時段的零件進行隔離處理(如返工、檢)。通常期式加爐（如井式爐、箱式爐）：應(yīng)在淬火后、回火后均從料框的上、中、下部位抽檢6－9件/爐，且及時作檢驗記錄。同時，若發(fā)現(xiàn)硬度超差，應(yīng)及時進行工藝參數(shù)調(diào)整，且將該爐次的零件進行隔離處理（如返工、逐檢）。通常感應(yīng)淬火工藝及感應(yīng)器與零件間隙精度調(diào)整，經(jīng)首件（或批）感應(yīng)淬火合格后方可生產(chǎn)，且及時作檢驗記錄。3、硬度測量方法：3.1各種硬度測量的試驗條件，見下表1：

3.2  測量硬化層深度不同的零件表面硬度時，硬度試驗方法與試驗力的一般選擇，見表2：

3.3  經(jīng)不同熱處理工藝處理后的表面硬度測量方法及其選擇，見小表3：

備注：（1）零件心部或基體硬度，一般按GB230.GB231或GB4340的試驗方法測量。（2）若確定的硬度試驗方法有幾種試驗力可供選擇時，應(yīng)選用試驗條件允許的*大試驗力。

4、檢驗設(shè)備與人員：

4.1  所有硬度計及標準硬度試塊均應(yīng)在計量部門檢定的有效期內(nèi)使用，不允許在無檢定合格證書或超過檢定的有效期使用。

4.2  應(yīng)設(shè)立專職檢驗人員，且經(jīng)正規(guī)培訓(xùn)與考核，具有正式的資格證書；生產(chǎn)線的操作人員檢驗，應(yīng)經(jīng)一定培訓(xùn)，在專職檢驗人員的認可或指導(dǎo)下進行。

5、測量數(shù)據(jù)的表示與記錄：

5.1  硬度值的表示應(yīng)按相應(yīng)國家標準硬度試（檢）驗方法的規(guī)定，一般以硬度范圍法表示，標出上、下限值，如60－65HRC；特殊情況液可以只標下限值或上限值，應(yīng)用不小于或不大于表示，如不大于229HBS；若記錄換算硬度值時，應(yīng)在換算值后面加括號注明實測值【如：48.5HRC（75.0HRA）】；若記錄硬度平均值時，應(yīng)在硬度值平均值后米那加括號注明計算平均值所用的各測點硬度值【如：64.0HRC（63.5HRC、64.0HRC、64.5HRC）】

5.2  檢驗報告記錄，包括零件名稱、材料、檢驗數(shù)量、檢驗結(jié)果及檢驗人員與日期。

三、金相試驗

金相分析時用金相顯微鏡觀察金屬內(nèi)部的組成相及組織組成物的內(nèi)型以及它們的相對量、大小、形態(tài)及分布等特征。材料的性能取決于內(nèi)部的組織形態(tài)，而組織又取決于化學(xué)成分及加工工藝，熱處理時改變組織的主要工藝手段，因此，金相分析是材料及熱處理質(zhì)量檢驗與控制的重要方法。

1、通常金相檢驗方法的標準如下：

GB/T11354－1989     鋼鐵零件  滲氮層深度測測定和金相組織檢驗

GB/T9450－1988       鋼鐵滲碳淬火有效硬化層深度的測定與校核

GB/T9451－1988       鋼件薄表面總硬化層深度或有效硬化層深度的測定GB/T5617－1985       鋼的感應(yīng)淬火或火焰火后有效硬化層深度的參定JB/T9204－1999        鋼件感應(yīng)淬火金相檢驗

JB/T9211－1999        中碳鋼與中碳合金結(jié)合鋼馬氏體等級

JB/T7710－1995        薄層碳氮共滲或薄層滲碳顯微組織檢驗

GB/T13298－1991     金相顯微組織檢驗方法

GB/T13299－1991     鋼的顯微組織評定方法

GB6394－86              金屬平均晶粒度測定法

NJ309－83                內(nèi)燃機連桿螺栓金相檢驗標準

NJ326－84                內(nèi)燃機活塞銷  金相檢驗標準

2、金相試樣的選取與檢驗步驟：

2.1 金相試樣的選取：

2.1.1 縱向取樣：縱向取樣是指沿著剛材的鍛扎方向進行取樣。主要檢驗內(nèi)容為：非金屬夾雜物的變形程度、晶?；兂潭?、碳化物網(wǎng)、變形后的各種組織形貌、熱處理的**情況等。

2.1.2 橫向取樣橫向取樣指垂直于鋼材的鍛扎方向進行取樣。主要檢驗內(nèi)容為：金屬材料從表層到中心的組織、顯微組織狀態(tài)、晶粒度級別、碳化物網(wǎng)、表面缺陷深度、氧化層深度、腐蝕層深度、表面化學(xué)熱處理及鍍層厚度等。2.1.3缺陷或失效分析取樣：截取缺陷分析的試樣，應(yīng)包括零件的缺陷部分在內(nèi)；或在缺陷部分附近的正常部位取樣進行比較。為此，通常檢驗零件的*重要項目為表層顯微組織觀察和硬化層深度測定，應(yīng)橫向取樣；但緊固體的螺紋部分的滲層檢驗需要縱向取樣。

2.2 金相檢驗步驟：選樣——金相切割機（或線切割機）取樣—鑲嵌機加熱鑲嵌－磨拋機磨光/拋光－化學(xué)腐蝕（通常用4％硝酸酒精溶液）－金相觀察/硬化層深度（或顯微硬度）測定－出具檢驗報告2.3取樣數(shù)量：通常連續(xù)式加熱爐（如網(wǎng)帶爐）：1件/4小時通常周期式加熱爐（如井式爐、箱式爐）：2－3件/爐（裝爐夾具不同部位）備注：（1）金相試樣以磨面面積小于400MM2，高度15－20MM為宜。（2）試樣的制備過程中，部允許因受熱而導(dǎo)致組織變化，應(yīng)避免試樣邊緣出現(xiàn)圓角并防止改變斜截面試樣的角度。

3、金相組織觀察于判別：

3.1 滲碳或碳氮共滲：

3.1.1 適用于08F、Q235AF、20、20Cr等低碳或低合金鋼的零件。

3.1.2 試樣應(yīng)從滲碳或碳氮共滲零件上切取。液可用于鋼件的材質(zhì)，熱處理狀態(tài)，有效厚度一致，避過經(jīng)同爐滲碳或碳氮共滲處理的試樣。

3.1.3 薄層碳氮共滲件（層深≤0.3mm），表層碳含量應(yīng)不低于0.5％，氮含量應(yīng)不低于0.1％。薄層滲碳鋼件（層深≤0.3mm）表層碳含量應(yīng)不低于0.5％

3.1.4 滲層顯微組織評級在淬火狀態(tài)下進行（放大倍率為400倍）。

3.1.5 針狀馬氏體級別及殘余奧氏體級別評定：當滲層顯微組織主要為針狀馬氏體時，依據(jù)JB/T7710-1995標準圖譜共分1－5級，其中1－2級合格。

3.1.6 板條馬氏體級別評定：當滲層顯微組織主要為板條馬氏體時，依據(jù)JB/T7710-1995標準圖譜共分1－5級，其中1－2級合格。

3.1.7 滲層（層深≤0.3mm）碳化物級別評定：依據(jù)NJ326－84標準圖譜共分1－5級，其中1－3級合格。

3.1.8 心部鐵素體級別評定：依據(jù)JB/T7710-1995標準圖譜共分1－5級，其中一般零件1－4級合格，重要零件1－3級合格。